Dakar

- Redacción

El Mini de Sainz, paso a paso

La nueva arma del piloto español se construye en varios pasos, entre Alemania y Francia, y es todo un prodigio de la ingeniería automovilística.

El buggy con el que Carlos Sainz y Lucas Cruz afrontarán el Dakar es un complejo “mecano” en cuyo montaje se emplean cuatro semanas de concienzudo trabajo. En el proceso de construcción de un Mini John Cooper Works Buggy trabajan una media de siete personas: tres mecánicos, dos ingenieros, un fabricante y una persona que se encarga del sistema eléctrico, las partes de carbono y el tren de rodaje; además de otros especialistas externos.

La construcción comienza a partir del chasis multitubular. Este elemento está diseñado por X-raid siguiendo la normativa T1 Dakar y cumple con las estrictas normas de seguridad de la FIA. El proceso de diseño de este elemento lleva meses, y una vez la FIA lo revisa y aprueba, se encarga la construcción de los chasis necesarios a CP Autosport. Este reputado especialista alemán también realiza, entre muchas otras cosas, la jaula de seguridad de los coches del DTM o el sistema Halo de la Fórmula 1.

Cuando el equipo recibe los bastidores, se envían a Faster, en Francia, donde se encargan de unir la carrocería de plástico reforzado con fibra de carbono (CFRP) y Kevlar a la estructura tubular de acero y sus subchasis. El exterior, de genuino estilo buggy, se ha diseñado en estrecha colaboración con el departamento de diseño de MINI y se ha optimizado desde el punto de vista aerodinámico. Sobre esta base se empiezan a montar diferentes elementos de aislamiento y los depósitos de combustible.

Después se pasa a la instalación del motor, que está basado en la mecánica del BMW 50d, pero modificado para cumplir con las exigencias de los rallyes off-road. Cada motor destinado al coche del Dakar se monta a mano en BMW Steyr. Sólo se utilizan piezas de serie, que se calibran antes del montaje para un perfecto equilibrio de pesos. Antes de cada Dakar, se instala un nuevo motor en cada unidad MINI John Cooper Works Buggy, que luego se emplea durante toda la temporada gracias a su robustez y fiabilidad.

Cuando se ha acabado el montaje del motor se acopla la caja de cambios secuencial de seis velocidades. Desarrollada junto a los especialistas de X-Trac, es una caja diseñada específicamente para este coche y el montaje de todos sus elementos se realiza en las instalaciones de X-raid. Además de ser muy robusta y fiable, la caja de cambios y su alojamiento están diseñados para que su desmontaje y sustitución sea lo más sencilla y rápida posible. Además, una de las ventajas del Mini John Cooper Works Buggy es que permite una revisión normal de la caja de cambios sin necesidad de desmontarla y directamente sobre el coche, gracias a su gran accesibilidad mecánica. Lo mismo sucede con muchos de sus elementos internos y de sellado –claves para aguantar la arena del desierto- que son de fácil sustitución. X-raid dispone de un camión específicamente diseñado para el trabajo durante la carrera en las cajas de cambio, diferenciales y transmisiones; con todas las herramientas, bancos y recambios necesarios.

El paso siguiente es el trabajo sobre los trenes de rodaje, con dirección, transmisiones, suspensiones y frenos. El Mini John Cooper Works Buggy emplea unos complejos esquemas de suspensión con enormes recorridos (limitados por el reglamento) y robustos brazos, muelles y amortiguadores.

Por último, como fase final, viene el montaje de los diferentes radiadores y sistemas hidráulicos; y del cableado y los sistemas eléctricos. Todo el sistema eléctrico y la electrónica de gestión han sido desarrollados por X-raid, excepto la gestión del motor, que es de BMW. A partir de aquí ya se puede ir completando el habitáculo, con todos los elementos y la instrumentación necesarios para afrontar las duras etapas del Dakar. El proceso de montaje finaliza con los asientos, sobre los que el piloto y el copiloto van a pasar horas y horas de dura competición en el Dakar.